Más de 60 proyectos orientados a soluciones tecnológicas fueron presentados por alrededor de 200 estudiantes de diferentes entidades educativas. Impulsado por la Fundación Siemens junto a la división Digital Industries, el concurso Logo! premia soluciones innovadoras.

La iniciativa incentiva a los jóvenes a acercarse al desarrollo tecnológico, promoviendo la transferencia de conocimientos teóricos a situaciones prácticas. Este programa cuenta con capacitaciones a docentes mediante herramientas necesarias para que los estudiantes elaboren y desarrollen sus ideas. 

El objetivo de la Fundación Siemens es estimular a que los educandos trabajen en equipo para solucionar problemas reales y locales, realicen tareas de investigación y las desarrollen en sus zonas de influencia.

La Escuela de Educación Técnico Profesional N°485 “Vicecomodoro Marambio” de Villa Gobernador Gálvez, de Santa Fe, fue la ganadora de su región del concurso Logo!. La propuesta presentada por el equipo “Las Olas del Tereftalato” consiste en reciclar todo el plástico posible de la ciudad para convertirlo en madera plástica, no perjudicial para el medioambiente, económica y más versátil. Algunos de los elementos que pueden construirse con ella son: estantes, marcos, cajones, juegos de parques para niños, decks, sillones, mesas o galerías, entre otras cosas.

“Los estudiantes se plantearon como objetivo realizar un proyecto que utilizara la tecnología requerida en el concurso y que ayudara con la problemática de la contaminación de plástico en la ciudad, que sea lo más automatizado posible, y que sea viable técnica y comercialmente”, detalla Lucas Frassi, docente a cargo del proyecto

Para entender, dos tecnologías se relacionan continuamente: Logo! y el Internet de las Cosas (IoT). El primero es un microcontrolador industrial especializado para controlar y automatizar pequeñas máquinas, procesos e instalaciones de toda índole. Estos módulos lógicos se diseñaron para operar en todo tipo de entornos como fábricas, hogares, el campo e incluso pueden controlar una amplia gama de equipos y maquinarias. Por su parte, el IoT se refiere a una red de dispositivos, sensores y sistemas conectados que pueden intercambiar datos y comunicarse entre sí. Esta tecnología que se utiliza cada vez más en aplicaciones industriales, permite la fabricación inteligente y el mantenimiento predictivo.



La relación entre estas herramientas radica en el hecho que los Logo! se utilizan como los “cerebros” de los sistemas de automatización, mientras que los dispositivos de Internet de las Cosas proporcionan los sensores y las capacidades de recopilación de datos. Al combinarlas se pueden crear sistemas altamente automatizados e inteligentes que pueden monitorear y optimizar diferentes situaciones del mundo real.

¿Por qué la contaminación plástica es un grave problema? Los estudiantes notaron que durante bajadas históricas del Río Paraná quedaron visibles cantidades de elementos que allí son desechados. En 2016, por ejemplo, se registró una media de 96 botellas por kilómetro; en 2022 unos 220 macro plásticos (mayores a 2,5 cm) por cada 100 m2 y 5.000 partículas de microplásticos por m2.

Los problemas que traen los plásticos no solamente afectan a la sociedad, sino que también a la flora y fauna: hubo registros que más de 45 especies fueron directamente perjudicadas por enredos u otras interacciones que reducen su movilidad y capacidad de alimentación hasta incluso llevarlos a la muerte.

Se calcula que un plástico tarda entre 100 y 1.000 años en descomponerse, y una botella de este material puede tardar hasta 500 años en desintegrarse. Por esto mismo es que son considerados materiales de descomposición muy lenta.

Para combatir la contaminación, hace ya un tiempo varias empresas empezaron a fabricar madera plástica. Pero, en la mayoría de los casos la producción está automatizada en forma parcial, como en la inyección del plástico. Allí un operario controla las llaves y pulsadores de las máquinas, los pistones y los motores. Además, se encarga del desmolde y el cambio del mismo. 

A partir de esto el equipo de sexto año de la EETP N°485 integrado por Franco Muñoz, Leonardo Coria, Facundo Beltramelli y Alexis Benega propuso mejorar el sistema de producción.



“Planteamos que los envases plásticos vayan por una cinta transportadora hasta llegar a la trituradora dónde se molerá el material para que luego, otra cinta transportadora la lleve hasta el pesaje en una báscula. Una vez que se llega al peso indicado, el programa deja caer el material a la tolva de la extrusora. Mientras se deposita, la dosificadora deja caer el tinte o colorante permitiendo que tenga un aspecto parecido a la madera”, comienza explicando Frassi.

Una vez que el tinte y el material triturado se depositó comienza el proceso de extrusión. Este consiste en que, mediante un husillo o tornillo sin fin, que gira en sentido horario, se mueve el material por la extrusora. A medida que el material ingresa es calentado por las resistencias eléctricas precalentadas para que adquieran una consistencia líquida espesa.

Una vez que el plástico fundido llega a la salida de la extrusora se genera una alta presión que forzará al material a salir por la boquilla. Cuando esto sucede se introduce en el molde que, una vez lleno, saldrá por otra rendija.

“El largo período de realización del proyecto permitió que los estudiantes desarrollaran varias herramientas pedagógicas: trabajo en equipo, diálogo, consenso, lectocomprensión, cálculos de proyectos y rentabilidad, entre otras. Además, aprendieron a diseñar una idea, esquelas de conexiones eléctricas, diseño de circuitos eléctricos, programación de controlador lógico programable (PLC), confeccionar una página web y armar piezas 3D a medida”, detalla el docente a cargo.

Entendiendo que los microplásticos envenenan nuestros cuerpos estando en el aire, el agua o el suelo, la realización de un proyecto de esta magnitud representará, no solamente concientizar a la comunidad, sino impactar positivamente en la calidad de vida de los seres que la integran. El equipo “Las Olas del Tereftalato” concluye que aplicar esta tecnología reducirá en 4,3 toneladas de residuos plásticos procesados al mes permitiendo un ambiente más limpio.

“La comunidad educativa estuvo muy contenta por haber obtenido el primer puesto regional en el concurso LOGO! de la Fundación Siemens. Tenían la confianza de que habían realizado un gran trabajo, y el ser premiados recompensó el esfuerzo de tantos meses que necesitaron para finalizar el proyecto. Actualmente los estudiantes egresaron y están trabajando en empresas locales o estudiando en Universidades locales”, concluye Lucas Frassi, docente a cargo del proyecto